水性酸锌添加剂 GT-Zinc 290详细介绍

水性氯化钾镀锌添加剂——

GT-Zinc 290

特点

1.      水性氯化钾镀锌添加剂GT-Zinc 290为新型氯化物酸性镀锌工艺，不含强络合剂，操作简单，易于控制和维护，适应于挂镀和滚镀；

    2. 本产品为低泡型，可以采用较强空气搅拌；

3. 走位能力***，适合复杂工件电镀要求；

4. 耐高温性能好，槽液温度可达48℃而不影响正常生产；

5. 非油性光剂，工件容易清洗，有利于镀后钝化工艺。

溶液组成及操作条件

配制溶液

注：开缸前应确保镀槽清洁，建议用5%的盐酸浸泡24小时。

1. 在总容量四分之三的温水（～60℃）加入所需的硼酸，搅拌至完全溶解。

2. 加入所需氯化锌，搅拌至完全溶解?

3. 加入所需的氯化钾，搅拌至完全溶解?  

4. 检查pH值并在有需要时使用盐酸或氢氧化钠调整至适合的范围?

5. 加水至所需容积，混合均匀。

6. 加入0.5克/L活性炭，0.5克/L的锌粉，强烈搅拌30分钟，在静置2小时过滤至清澈?

7. 使用假阴极以低电流密度电解（0.3安培/平方米）8-12小时。

8. 电解后在镀液到达操作温度时，加入所需的酸锌光亮剂260A及酸锌走位剂260B。

9. 试镀，确认效果良好即可进行生产。

组成原料的功能

氯化锌         锌离子的来源，影响均镀能力和光亮区。

氯化钾         氯离子来源，导电盐，可改善均镀能力。

硼酸           硼酸具有缓冲作用，可稳定PH值，防止高电流密度区烧焦。

GT-Zinc AC260A  光亮度，阻止高区烧焦，提高走位能力。

GT-Zinc AC260B  深镀能力,均镀力。

补充及维护

 正常生产时药液会消耗和带出，需要补充。

 **注：以上消耗量仅供参考，具体的补充量根据实际不同的操作条件及工件特性而定。

日常维护

1.      开缸及日后补充的氯化钾应使用电镀级或以上；

2.      只可使用高纯度氯化锌，否则会影响镀液性能；

3.      注意控制pH在要求范围内，使用分析纯的盐酸或氢氧化钾来调节；

4.      镀液主要污染杂质来自于铁离子，建议定期使用0.25-0.5毫升/升的双氧水来处理（双氧水应先稀释一倍），并并在两小时内过滤掉；

5.      添加剂应遵从稍加勤加的原则，同时定期分析镀液各组份含量，以***控制在合理范围内。

6.      前处理的好坏直接影响锌层得结合力，为了清除在工件上严重的污渍及油污，建议使用碱性的除油剂处理工件，如工件上出现锈蚀则使用酸洗处理；

7.      使用电解除油时可独立使用阳极电解除油，也可用阴极电解配合阳极电解除油（注意：请先使用阴极电解，之后必须使用最少两倍时间进行阳极电解）；

8.      镀件清洗后，用0.3-1%硝酸出光后钝化。

分析方法

1）锌含量

试剂

2）浓氨水，密度0.91。

3）缓冲液：55克氯化铵 + 67毫升浓氨水，用纯水稀释至1升。

4）铬黑 –T指示剂。

5）0.1M/L EDTA标准溶液。

程序

1.      取标本2.0毫升。

2.      加100毫升纯水。

3.      加10毫升缓冲液。

4.      加少量铬黑 –T指示剂。

5.      用0.1M /LEDTA标准溶液滴定至粉红色变蓝色为终点。

计算

金属锌含量（克/升）= 0.1M/L EDTA滴定毫升数 x 3.27

氯化锌含量（克/升）=金属锌含量/0.4798

6）氯离子

试剂

7）4%铬酸钾指示剂

8）0.1M/L 硝酸银标准溶液

程序

1.      取试液0.2毫升。

2.      加100毫升纯水。

3.      加数滴4%铬酸钾指示剂。

4.      用0.1M/L硝酸银标准溶液滴定至红色沉淀出现为终点。

计算

氯离子含量（克/升）= 0.1M/L硝酸银滴定毫升数 x 17.73

氯化钾含量（克/升）=【氯离子含量-（1.083*金属锌含量）】/0.47

9）硼酸

试剂

10）0.1M/L氢氧化钠标准溶液。

11）0.04%溴甲酚紫酒精溶液指示剂。

12）10%甘露醇溶液。

程序

1.          取试液1.0毫升。

2.          加40毫升甘露醇溶液。

3.          加1-2滴溴甲酚紫指示剂。

4.          用0.1M/L氢氧化钠标准溶液滴定至溶液由黄色变蓝绿色为终点。

计算

硼酸含量（克/升）= 0.1M氢氧化钠滴定毫升数 x 6.18

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